众所周知，TPM是一种新型的管理体制，TPM在中国推行实施可以说还只是初级阶段，特别是在以下私营的中小企业中能够接触和推广TPM的几率就更少了，在中国大多数实施TPM的企业还是一些比较成熟的国有企业。一些是我们在TPM推行过程中的几点心得体会。一、在推行过程中应建立起健全的机构。在TPM管理推行过程中，应该有企业的领导的全力支持，是各个层次、部门的一把手工程，而企业中各个层次的TPM主管的素质和经验是企业能够有效展开的关键。二、需要以点带面的进行推进活动。在TPM推进活动中，抓好样板单位建设，以样板单位为模板，其他单位充分发挥主观能动性和创造性，会青出于蓝而胜于蓝。不断发现亮点，典型及时推广，多点开花可以有效加快推进速度。 三、对相关体系进行融合，并对模式进行推进。将TPM体系管理与原有的企业文化和管理文化有机结合，使各种管理脉冲形成为TPM向前推进的全员合力，不断创新推进模式，可以使员工在逐步接受TPM的同时，为深入推进TPM提供肥沃土壤。 四、以我为主，团队合作。TPM推进中，仅靠一个部门、一个口号，一个决心是不行的。各部门间通力合作、相互学习、相互交流才能促使推进工作更快更好地开展。 五、计划严密，制度完善。TPM不仅仅是一种管理体制，更是一种深入人心的理念，TPM的推进是一个不断发现、不断积累的过程。没有详细的推进计划、专业的绩效考核等严格规范的管理制度，推进工作就无从谈起，就会陷入一片茫然。 六、推行需以人为本企业在TPM推进过程中，应该坚持以人为本的原则，在推行过程中必须处处从细节着手，坚持把企业员工的全面发展放在非常重要的位置。并不断完善员工的培训教育以及不断完善员工的技能评价机制，只有这样企业才能够有足够的动力对工作充满足够的激情。转载请注明本文链接：
一、健全组织机构、制定相关方针TPM对于企业来说是一项庞大的系统工程，TPM说指的不单单是设备管理，而是一种能够改变员工的传统心智以及传统制度的一场变革活动，是一项对公司全方位改革的先进管理模式，而改革并不是一件容易的事情，其中必定会遇到重重地阻力，所以在推行过程中我们需要一个坚强的推行机构来进行宣传造势、制定相关的推行计划并组织人员进行实施。二、进行广泛的宣传活动、营造推进氛围为了能够有效的推行TPM管理活动，我们首先需要多企业的全体员工进行一次问卷调查，从中总结企业员工对于TPM活动的想法，一般情况下，企业的员工对于TPM活动的推行整体态度还是很积极的，但是从中也遇到了一些问题，众多的员工对于TPM活动了解甚少，对个人在TPM活动中的地位认识不充分，对TPM活动的推行没有足够的信心，总的来说企业想要有效的将TPM活动推行下去还需要多下功夫。性被充分调动起来了。三、进行员工TPM培训，掌握推行方法在推行TPM管理的过程中仅仅只有激情肯定是不够的，在推行的过程中肯定是需要相关的技能以及方法进行支撑才能有效的将TPM活动推行下去公司员工从上之下进行相关的培训，通过企业TPM推进组织的培训活动使得企业的员工能够更进一步的了解TPM管理活动，并是企业的管理层以及员工都能够了解一些TPM的管理方法以及手段，从而大大增强企业员工对于推进活动的信心。
杭州TPM管理培训大纲的话，你如果你要培训的话，你可以去浙江大学那里。
TPM培训感受和心得如下：一：推行TPM的重要性就我们公司的现状而言，推行TPM活动是有必须进行的趋势。但是由于我们在日常对设备的不够了解，没有深刻去认识设备的性能、已及设备中的各个细节。还有很多做的不够到位造成日常中经常有停机情况出现。通过这次培训我们都深刻了解到这些问题的重要性。只要我们在日常中对设备多做一些保养工作、重要的部份可利用公司已推行很久的《NHC》做一些改善工作。这样可以让我们推行TPM活动更有效果。另一方面，停机时间少了、成本自然也就低了。而TPM是能够让我们成本下降的最好推行活动。所以，推行TPM活动是必须进行的。二：公司TPM推行的现状和困难TPM是全员参与的，主要以5S为主，所以，我们第一要做好的应该是把5S工作做好。在来推行TPM活动。我们不但要清洁好、整理好。更要养成一个好的素养《习惯》。如果我们做不到这些那推行的TPM效果也不会很好。只要我们把5S工作做好、推行TPM的效果也会非常好。但是真正要把5S做好就不是件容易的事了，这些都要求我们在日常生活的习惯要非常好。三：推行TPM我们应该自主奋发，认真学习TPM主要是自主、所谓自主，就是很多事都要自发的去完成，这就要求员工要有很高的素质和责任心。而现在一般的员工都会想推行TPM对我们是有利还是有弊，是否对我们的工作量有增加，会让我们的劳动力加大。而现在公司推行的TPM成果不够明显，没有让更多的员工了解、和更深的认识。这是一个重大困难点，所以TPM我们应该自主奋发，认真学习。
第一步：TPM管理培训TPM管理需要大量的培训，在前期开始前以及实施过程中都要不断地进行，除了涉及到一般的5S，七大浪费，QCC，QC七大手法外，还有MTBF，MTTR分析，动作分析，时间研究，工序分析等等，设备原理等等，有很多培训内容可供选择。第二步：5S管理活动展开5S的内容包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）。1、整理（Seiri）：闲置的、无用的设备直接拉走。将设备修理工具、维护工具、模具分开。特别是设备上要用到的油一定要按照需求量来准备，将多余的拿走。2、整顿（Seiton）：设备的很多地方都要做标示。那些地方要给油，频率如何；设备分为那些功能，分段标示；设备的消耗零件要标示；所有可能导致严重后果的开关要标示；工作区域和非工作区域要标示；设备易发故障部件要标示等等。3、清扫（Seiso）：让设备每个角落都干净，包括设备所处的场所；给设备定期管理注油，凡是需要有油的地方都要这样管理，让设备良好的转动。第三步：总点检设备的总点检查有很多内容，需要将设备的每个细节都做详细的分析，包括生命周期分析，故障可靠性分析，等等。当然所有分析并不需要专业的统计，简单工具就可以了。然后做一个设备的总点检系统。第四步：—个别改善1、要培训一线员工的改善意识普遍企业的员工对改善一点意识都没有。因为在他们眼里，连什么是改善都不知道，所以意识的TPM管理培训，就很重要了。一线员工的知识都很肤浅，需要有很好的技巧，去培训他们这些改善知识。2、调动一线员工的改善欲望普遍企业的员工都没有改善欲望，不管他们对公司满意与否，对于是否比一般工作多余部分的改善，没有动力。一线员工改善欲望的调动，则关系到TPM成效大小的关键。TPM管理重在全员参与，领导的支持与配合尤为重要，制定相应的推进计划，按步骤实施，持续改善，才能做得更好，才能促进企业的可持续发展。 转载：
1. TPM培训应该主要包含哪些内容 TPM课程应当包括以下几点： TPM的体系框架是什么？实施TPM有什么意义？ TPM系统是否适合我的企业？ TPM的8大支柱之间有什么关联？哪些是最基本的支柱？ "慢性损失" 和"零星损失"有什么差异，怎么区分，怎么检测？ 如何建立适合本企业的，消除或降低损失（Loss）的优先顺序？ 为什么大多数企业的TPM都从自主维护与保养（AM）开始？ 实施自主维护与保养成功的关键是什么？ 实施了自主维护（Autonomous Maintenance）之后，如何实施其他支柱以提升设备效率和可靠性？ 如何将计划维护（Planned Maintenance）落实到具体的工作当中？ 推动TPM持续改善的活动和措施有哪些？ 在此为你推荐大知咨询，让你获得最专业的TPM培训 2. TPM的五大要素是什么 TPM的五大要素分别为：来事后维修、预防维自护、改善维护、维护预防、生产维护1、事后维修 最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。 2、预防维护 以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。 3、改善维护 不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。 4、维护预防 可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。 5、生产维护 一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。 3. 推行TPM活动的步骤有哪些 起步 领导认识，导入培训，概念开发； 第一步 企业全面调研，认识基准和起点，树立目标； 具体指标： P（OEE，TEEP，故障停机时数等）；Q（合格品率，客户投诉率等）； C（制造成本，维修成本，设备、备件成本、停机损失等）； D（按时交货率，计划完成率，库存等）； S（事故率，事故损失工时数，工伤事故数）； M（TPM员工参与率，合理化提案数，单点课程制作数等）。 第二步 ：建立组织，成立TPM专职机构 第三步：制定公司TPM目标、推进计划和实施计划 推进计划——框架计划（主要内容和阶段描述） 实施计划——三个月的时间表 具体目标：PQCDSM按照五阶评价体系目标（组织结构健全性；管理流程规范性；员工士气和素养水平；生产（办公）现场状况；设备管理经济指标（OEE，TEEP，维修费用，备件消耗与库存，MTBF等）） 最终目标：八个零（零故障、零事故、零缺陷、零浪费、零库存、零投诉、零差错、零损失）； 第四步 ：TPM启动会 动员大会：最高领导； 导入培训：1、请外部专家进行现场指导； 2、到外面去学习参观； 刊物、看板、电子视板：宣传部门配合。 第五步：以6S为切入点，开展TPM 6S是基础； 6S是突破口； 6S同样要程序、规范管理：确定区域、人员、标准、周期、方法，并有检查评估方案；6S中必然发现根源性的问题——引入清除六源内容。 第六步：“六源”的解决 TPM的寻找和清除“六源”活动 污染源：来自环境，来自设备； 清扫困难源：需要清扫，难于清扫，源于速、热、电、位； 故障源：引起故障的设备外部和本身条件； 危险源：存在安全隐患的现场和设备状况； 缺陷源：引起产品缺陷的设备问题及环境因素； 浪费源：造成物、能、人工浪费的人-机系统因素和生产现场。 六源项目管理 重点解决在6S活动中遇到明显的“六源”问题，主要是污染源、清扫困难源和故障源，顺带解决6S中发现的安全隐患源、缺陷源和浪费源问题。维修技术人员参加的技术攻关小组是一支活跃的力量，无论在6S的规范和程序化，还是在“六源”的解决，都可以起到带动作用。 第七步：以规范化为主线，创建样板机台 规范化要按照动作的逻辑联系，设计既体现正确操作，对产品质量的关注，又能够适当维护，还要保证安全的规范体系。机台旁展示目视管理“两书”工艺操作作业指导书（体现正确执行操作工艺，保证产品质量，保证作业安全）；维护保养规范作业指导书（体现清扫、点检、保养、润滑四位一体，加上诊断、维修六步闭环）样板机台（线段）的选择：典型性，带动性。 第八步：样板示范，全面推广 在样板机台（或线段）旁，召开现场发布会。 程序： 1、领导讲话鼓励； 2、机台负责人介绍本机台的规范化文件体系和实际执行情况、效果； 3、参观示范； 4、参观人提问、答疑； 5、组织者总结。 第九步：公司预防维护体系的设计与实施 设计：设计适合本企业的预防维护体系； 设计与此防护体系匹配的全部管理程序； 实施：运行并修改完善。 第十步：现场改善、合理化提案活动 现场改善：自己动手，小提案实施； 合理化提案：程序化管理——提案的接收、研究决策、组织实施、评价成果、快速反馈制度； 第十一步：展开“员工未来能力持续成长”活动 1、员工能力分析； 2、员工成长约束、差距、原因分析； 3、员工持续成长计划; 4、OPL程序化管理——OPL课题的挖掘、组织撰写、评审修改、组织培训教学、奖励体系； 5、辅助实施。 第十二步：建立TPM考核评估体系 OEE ，设备完好率，设备一级保养合格率，员工工作效率，维修费用； 6S评价：依据6S管理评价表分别就整理、整顿、清扫、清洁、素养内的各项具体指标打分，计算总分； 设备保养规范化作业评价：抽检若干规范化作业点，按照规范化作业指导书要求分项目检查，得到机台（或线段）总分； 合理化提案，OPL，安全，员工成长状况评价。 OPL案例：单点课（针对设备部件） 第十三步：自主维修推进，规范的提升，小组自主管理 从设备6S开始，深入挖掘和清除6源，逐步建立规范作业体系，在工作中改善规范，不断提升规范，朝自主维修和自主管理的高度前进。 导入新阶段：入阶评审，制订新目标和新计划，进入下一循环 1、入阶评审，检验推进成果； 2、表彰推进模范和明星团队； 3、检讨教训和不足； 4、提出新的目标； 5、制订新的主计划和实施计划。 来源：//chinatpm/tpm/4756 4. TPM零故障报告背景怎么写 你就根据故障的实际情况写出来就是， 5. TWI的背景 在中国高速发来展的环境下，如自何快速提升一线生产主管的素养是所有制造型企业面临的问题。对管理者和监督者的教育问题已经成为企业生存与发展的核心和原动力。 TWI（Training Within Instry），即为督导人员训练，或一线主管技能培训，其源于二战后，美国生产局重建日本经济，发现日本技术劳动力潜力极为雄厚，但缺乏有效的督导人员，故引进TWI训练，培训了大量的督导人员的能力，日本 *** 认识到此培训的重要性，为此组织企业成立日本产业训练协会，并由日本劳动省大力推广，对二战后日本经济得以迅速发展起到了极大的促进作用，现已是各个国家训练企业督导人员的必备教材。 TWI是实施精益生产，丰田生产方式，TPM，5S等各项工具和系统的基础。其为日本产业的发展做出了重大的贡献。 6. 如何开展TPM小团队活动 鼓励自主维护，OPL（单点课程教育）、看板（非常简单又有效的措施）、提案改善。 7. 如何写好tpm中的教育培训案例 成都华标企管蒋良君回复： 案例构成要素。你培训的知识点或你观点，决定了你需要的案例类型，而案例类型决定了案例的构成要素，TPM的案例，可大可小，大到展示一个企业推进TPM的全过程和所取得的成果，小的就为某个知识点提供实例或你观点的论据，如： 1）推进组织案例：不同行业不同企业的TPM推进组织机构案例，你可直接用几个企业的实例展示，组织搭建，只要掌握要素，不同的企业推进组织机构略有不同。对应推进组织的职责，也可直接用企业的实际案例。 2）现场6S及可视化案例：6S可用改善前后的图片对比，也可同样物品不同企业做的差距对比。可视化方面则是企业的现况是如何的，你的改善建议是如何的，或做得好的企业是如何的。也可用现场标杆打造的设计标准，即：什么对象、应如何做，可达到标杆级水平。提示：在现场可视化中，应引用适用的国标、行标中有关的标志标示。 3）改善类。你则需要根据你讲的内容配相应的图文并茂的案例。如：合理化建议、专项改善、QC活动的案例、技术攻关的案例等。案例表达的顺序，这些都有常用的规则，你需参照进行。 4）设备操作规程、保养规程、点检标准、润滑标准、维修标准、故障与维修经验分享等，你可展示科学、实用的实际案例。 案例表达的基本要求：逻辑或条理清晰，重点突出，图文并茂（或用视频），版面美观，文字简洁，图片清晰，内容让学员容易理解。 案例来源。案例通常来自第一手原始素材（企业参观、调研、培训、咨询、评价等）、行业等会议、杂志、书籍、报刊、网络等。你获得的案例素材，需要按你预期的用途进行加工，加工的目的是学员更容易理解和学习，基本要求就是上面的第2条。 像我的案例就非常丰富，主要来自于企业的实际素材，以及日常工作中不断收集，养成了收集素材的习惯，几年后案例就丰富了。 学习是进步的源泉。要做好TPM培训，需要不断从企业实际咨询工作中总结提炼，形成科学、实用】有价值的案例，以确保有新的知识、经验、案例不断注入培训课件，让课程内容与时俱进，内容常兴。若1个老师的课件和案例1年没有更新，说明这老师的进步很慢，知识更新的速度也不足。 8. 经过TPM咨询公司的tpm培训课程收益有什么值不值 经过TPM咨询公司的tpm培训课程收益如下： 探索：减少企业运营成本的革新思路 掌握：回精益生产管理体系的控制技巧 精细：答由面到线再到点的分解和管理 精通：精益生产管理控制的核心问题 交流：建立设备效率提升的控制方法 研讨：精益生产管理的核心运用方法 。。
1. TPM培训应该主要包含哪些内容 TPM课程应当包括以下几点： TPM的体系框架是什么？实施TPM有什么意义？ TPM系统是否适合我的企业？ TPM的8大支柱之间有什么关联？哪些是最基本的支柱？ "慢性损失" 和"零星损失"有什么差异，怎么区分，怎么检测？ 如何建立适合本企业的，消除或降低损失（Loss）的优先顺序？ 为什么大多数企业的TPM都从自主维护与保养（AM）开始？ 实施自主维护与保养成功的关键是什么？ 实施了自主维护（Autonomous Maintenance）之后，如何实施其他支柱以提升设备效率和可靠性？ 如何将计划维护（Planned Maintenance）落实到具体的工作当中？ 推动TPM持续改善的活动和措施有哪些？ 在此为你推荐大知咨询，让你获得最专业的TPM培训 2. TPM的五大要素是什么 TPM的五大要素分别为：来事后维修、预防维自护、改善维护、维护预防、生产维护1、事后维修 最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修。 2、预防维护 以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，从而避免和减少停机损失，分定期维修和预知维修两种方式。 3、改善维护 不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率。 4、维护预防 可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题。 从设计、生产上提高设备品质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修。 5、生产维护 一种以生产为中心，为生产服务的一种维修体制。它包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）。 3. 推行TPM活动的步骤有哪些 起步 领导认识，导入培训，概念开发； 第一步 企业全面调研，认识基准和起点，树立目标； 具体指标： P（OEE，TEEP，故障停机时数等）；Q（合格品率，客户投诉率等）； C（制造成本，维修成本，设备、备件成本、停机损失等）； D（按时交货率，计划完成率，库存等）； S（事故率，事故损失工时数，工伤事故数）； M（TPM员工参与率，合理化提案数，单点课程制作数等）。 第二步 ：建立组织，成立TPM专职机构 第三步：制定公司TPM目标、推进计划和实施计划 推进计划——框架计划（主要内容和阶段描述） 实施计划——三个月的时间表 具体目标：PQCDSM按照五阶评价体系目标（组织结构健全性；管理流程规范性；员工士气和素养水平；生产（办公）现场状况；设备管理经济指标（OEE，TEEP，维修费用，备件消耗与库存，MTBF等）） 最终目标：八个零（零故障、零事故、零缺陷、零浪费、零库存、零投诉、零差错、零损失）； 第四步 ：TPM启动会 动员大会：最高领导； 导入培训：1、请外部专家进行现场指导； 2、到外面去学习参观； 刊物、看板、电子视板：宣传部门配合。 第五步：以6S为切入点，开展TPM 6S是基础； 6S是突破口； 6S同样要程序、规范管理：确定区域、人员、标准、周期、方法，并有检查评估方案；6S中必然发现根源性的问题——引入清除六源内容。 第六步：“六源”的解决 TPM的寻找和清除“六源”活动 污染源：来自环境，来自设备； 清扫困难源：需要清扫，难于清扫，源于速、热、电、位； 故障源：引起故障的设备外部和本身条件； 危险源：存在安全隐患的现场和设备状况； 缺陷源：引起产品缺陷的设备问题及环境因素； 浪费源：造成物、能、人工浪费的人-机系统因素和生产现场。 六源项目管理 重点解决在6S活动中遇到明显的“六源”问题，主要是污染源、清扫困难源和故障源，顺带解决6S中发现的安全隐患源、缺陷源和浪费源问题。维修技术人员参加的技术攻关小组是一支活跃的力量，无论在6S的规范和程序化，还是在“六源”的解决，都可以起到带动作用。 第七步：以规范化为主线，创建样板机台 规范化要按照动作的逻辑联系，设计既体现正确操作，对产品质量的关注，又能够适当维护，还要保证安全的规范体系。机台旁展示目视管理“两书”工艺操作作业指导书（体现正确执行操作工艺，保证产品质量，保证作业安全）；维护保养规范作业指导书（体现清扫、点检、保养、润滑四位一体，加上诊断、维修六步闭环）样板机台（线段）的选择：典型性，带动性。 第八步：样板示范，全面推广 在样板机台（或线段）旁，召开现场发布会。 程序： 1、领导讲话鼓励； 2、机台负责人介绍本机台的规范化文件体系和实际执行情况、效果； 3、参观示范； 4、参观人提问、答疑； 5、组织者总结。 第九步：公司预防维护体系的设计与实施 设计：设计适合本企业的预防维护体系； 设计与此防护体系匹配的全部管理程序； 实施：运行并修改完善。 第十步：现场改善、合理化提案活动 现场改善：自己动手，小提案实施； 合理化提案：程序化管理——提案的接收、研究决策、组织实施、评价成果、快速反馈制度； 第十一步：展开“员工未来能力持续成长”活动 1、员工能力分析； 2、员工成长约束、差距、原因分析； 3、员工持续成长计划; 4、OPL程序化管理——OPL课题的挖掘、组织撰写、评审修改、组织培训教学、奖励体系； 5、辅助实施。 第十二步：建立TPM考核评估体系 OEE ，设备完好率，设备一级保养合格率，员工工作效率，维修费用； 6S评价：依据6S管理评价表分别就整理、整顿、清扫、清洁、素养内的各项具体指标打分，计算总分； 设备保养规范化作业评价：抽检若干规范化作业点，按照规范化作业指导书要求分项目检查，得到机台（或线段）总分； 合理化提案，OPL，安全，员工成长状况评价。 OPL案例：单点课（针对设备部件） 第十三步：自主维修推进，规范的提升，小组自主管理 从设备6S开始，深入挖掘和清除6源，逐步建立规范作业体系，在工作中改善规范，不断提升规范，朝自主维修和自主管理的高度前进。 导入新阶段：入阶评审，制订新目标和新计划，进入下一循环 1、入阶评审，检验推进成果； 2、表彰推进模范和明星团队； 3、检讨教训和不足； 4、提出新的目标； 5、制订新的主计划和实施计划。 来源：//chinatpm/tpm/4756 4. TPM零故障报告背景怎么写 你就根据故障的实际情况写出来就是， 5. TWI的背景 在中国高速发来展的环境下，如自何快速提升一线生产主管的素养是所有制造型企业面临的问题。对管理者和监督者的教育问题已经成为企业生存与发展的核心和原动力。 TWI（Training Within Instry），即为督导人员训练，或一线主管技能培训，其源于二战后，美国生产局重建日本经济，发现日本技术劳动力潜力极为雄厚，但缺乏有效的督导人员，故引进TWI训练，培训了大量的督导人员的能力，日本 *** 认识到此培训的重要性，为此组织企业成立日本产业训练协会，并由日本劳动省大力推广，对二战后日本经济得以迅速发展起到了极大的促进作用，现已是各个国家训练企业督导人员的必备教材。 TWI是实施精益生产，丰田生产方式，TPM，5S等各项工具和系统的基础。其为日本产业的发展做出了重大的贡献。 6. 如何开展TPM小团队活动 鼓励自主维护，OPL（单点课程教育）、看板（非常简单又有效的措施）、提案改善。 7. 如何写好tpm中的教育培训案例 成都华标企管蒋良君回复： 案例构成要素。你培训的知识点或你观点，决定了你需要的案例类型，而案例类型决定了案例的构成要素，TPM的案例，可大可小，大到展示一个企业推进TPM的全过程和所取得的成果，小的就为某个知识点提供实例或你观点的论据，如： 1）推进组织案例：不同行业不同企业的TPM推进组织机构案例，你可直接用几个企业的实例展示，组织搭建，只要掌握要素，不同的企业推进组织机构略有不同。对应推进组织的职责，也可直接用企业的实际案例。 2）现场6S及可视化案例：6S可用改善前后的图片对比，也可同样物品不同企业做的差距对比。可视化方面则是企业的现况是如何的，你的改善建议是如何的，或做得好的企业是如何的。也可用现场标杆打造的设计标准，即：什么对象、应如何做，可达到标杆级水平。提示：在现场可视化中，应引用适用的国标、行标中有关的标志标示。 3）改善类。你则需要根据你讲的内容配相应的图文并茂的案例。如：合理化建议、专项改善、QC活动的案例、技术攻关的案例等。案例表达的顺序，这些都有常用的规则，你需参照进行。 4）设备操作规程、保养规程、点检标准、润滑标准、维修标准、故障与维修经验分享等，你可展示科学、实用的实际案例。 案例表达的基本要求：逻辑或条理清晰，重点突出，图文并茂（或用视频），版面美观，文字简洁，图片清晰，内容让学员容易理解。 案例来源。案例通常来自第一手原始素材（企业参观、调研、培训、咨询、评价等）、行业等会议、杂志、书籍、报刊、网络等。你获得的案例素材，需要按你预期的用途进行加工，加工的目的是学员更容易理解和学习，基本要求就是上面的第2条。 像我的案例就非常丰富，主要来自于企业的实际素材，以及日常工作中不断收集，养成了收集素材的习惯，几年后案例就丰富了。 学习是进步的源泉。要做好TPM培训，需要不断从企业实际咨询工作中总结提炼，形成科学、实用】有价值的案例，以确保有新的知识、经验、案例不断注入培训课件，让课程内容与时俱进，内容常兴。若1个老师的课件和案例1年没有更新，说明这老师的进步很慢，知识更新的速度也不足。 8. 经过TPM咨询公司的tpm培训课程收益有什么值不值 经过TPM咨询公司的tpm培训课程收益如下： 探索：减少企业运营成本的革新思路 掌握：回精益生产管理体系的控制技巧 精细：答由面到线再到点的分解和管理 精通：精益生产管理控制的核心问题 交流：建立设备效率提升的控制方法 研讨：精益生产管理的核心运用方法 。。
全员的培训TPM知识
TPM培训感受和心得如下：一：推行TPM的重要性就我们公司的现状而言，推行TPM活动是有必须进行的趋势。但是由于我们在日常对设备的不够了解，没有深刻去认识设备的性能、已及设备中的各个细节。还有很多做的不够到位造成日常中经常有停机情况出现。通过这次培训我们都深刻了解到这些问题的重要性。只要我们在日常中对设备多做一些保养工作、重要的部份可利用公司已推行很久的《NHC》做一些改善工作。这样可以让我们推行TPM活动更有效果。另一方面，停机时间少了、成本自然也就低了。而TPM是能够让我们成本下降的最好推行活动。所以，推行TPM活动是必须进行的。二：公司TPM推行的现状和困难TPM是全员参与的，主要以5S为主，所以，我们第一要做好的应该是把5S工作做好。在来推行TPM活动。我们不但要清洁好、整理好。更要养成一个好的素养《习惯》。如果我们做不到这些那推行的TPM效果也不会很好。只要我们把5S工作做好、推行TPM的效果也会非常好。但是真正要把5S做好就不是件容易的事了，这些都要求我们在日常生活的习惯要非常好。三：推行TPM我们应该自主奋发，认真学习TPM主要是自主、所谓自主，就是很多事都要自发的去完成，这就要求员工要有很高的素质和责任心。而现在一般的员工都会想推行TPM对我们是有利还是有弊，是否对我们的工作量有增加，会让我们的劳动力加大。而现在公司推行的TPM成果不够明显，没有让更多的员工了解、和更深的认识。这是一个重大困难点，所以TPM我们应该自主奋发，认真学习。
1 管理层决定引入TPM的开展2 TPM推行小组的成立与TPM培训3 全员的培训TPM知识4 生产线的TPM小组成立5 推行小组引导
它以企业现有设备为中心、以生产现场为核心的管理法，追求生产系统效率之极限（总合的效率化）。在TPM实施中，分别针对这些损失，进行个别改善，把设备的效率提升到最大极限，智通资讯网元月20日在上海会有此课程的举办，有兴趣的朋友可以具体与智通资讯网联系。
TPM咨询项目在公司的实施步骤如下：
1、准备阶段
此阶段的任务为制定TPM计划，创造一个适宜的环境和氛围。具体有4项工作：
①TPM管理的引进宣传和人员TPM培训，打好公司上下的思想基础；
②建立组织机构推动TPM成立推进委员会，赋予权利和责任，同时还可成立各种专业的项目组，对TPM的推行进行指导、培训、解决现场推进困难问题；
③建立基本的TPM策略和目标；
④建立TPM推进总计划，制定一个全局的计划，提出口号，使TPM能有效地推行下去。
2、实施阶段
此阶段的任务为制定目标，落实各项措施，步步深入开展工作。实施阶段考验的就是一个执行力的问题，如何将TPM管理行之有效的推行下去，是每个公司进行TPM管理的难点。具体有5项工作：
①制定提高设备综合效率的措施：成立各专业项目小组，包括设备工程师、操作员及维修人员等，有计划地选择不同种类的关键设备，抓住典型总结经验，起到以点带面的作用。项目小组要帮助基层操作小组确定设备点检和清理润滑部位，解决维修难点，提高操作工人的自主维修信心。
②建立自主维修程序：克服传统的“我操作，你维修”的分工概念，要帮助操作工人树立起“操作工人能自主维修，每个人对设备负责”的信心和思想。
③做好维修计划，这要和小组的自主维修活动结合进行，并根据小组的开展情况对维修计划进行研究及调整。
④提高操作和维修技能的培训：培训要对症下药，因材施教，有层次地进行培训。
⑤建立设备初期的管理程序：设备前期管理要考虑维修预防和无维修设计，在设备选型（或设计研制）、安装、调试及试运行阶段，根据试验结果和出现的问题改进设备。
3、巩固阶段
此阶段的任务是检查评估TPM的结果，改进不足，并制定下一步目标和计划，使TPM管理长期、有效并且更好地为提高公司效益服务。
应该说明的是，TPM推进的多个步骤只是TPM导入的过程，导入的结束并不是活动
的完成。改善活动是无止境的，要追求最优的公司管理体质，保持改善活动的持续推进和
水平的不断提高是关键。因此，TPM的推进过程也是一个PDCA循环的过程，TPM活动要求持续、有效、自主地推进。TPM咨询导入的过程需要多长的时间，由于公司的规模和现有的管理基础不同而有所区别，短的半年到一年，长的两年到三年即可基本完成，以后进入公司正常管理的轨道。。。
经过TPM咨询公司的tpm培训课程收益如下：探索：减少企业运营成本的革新思路掌握：精益生产管理体系的控制技巧精细：由面到线再到点的分解和管理精通：精益生产管理控制的核心问题交流：建立设备效率提升的控制方法研讨：精益生产管理的核心运用方法。。
选择TPM培训咨询公司要考虑以下因素：1. 在学术领域的专长。尽量选择专注工厂管理中现场TPM与设备领域的专注咨询培训公司推荐-新益为咨询顾问机构，百度搜索联系他们吧2. TPM管理顾问（讲师）的水平那么可以从顾问以前案例中看出他的水平。同时可以从沟通和对行业的了解程度来确定其服务的深度，同时还可以从咨询师的年龄和以前从事过的管理职务，时间来确定老师的能力。同时是否从事过专业5S、6S推进这一类工作，那有真实的能力可言，最后只是虽不了纸上谈兵。误人误己摆了。3.透明的TPM咨询服务过程。很简单的道理，一个有水平的TPM咨询培训公司自己都没有明确和透明的服务流程，还谈什么给人家做TPM咨询管理和培训？可以从TPM咨询培训公司的外部形象，前期服务水平，对问题的反应情况和反应速度来看。推荐TPM专业咨询公司：新益为咨询顾问机构 有需求就百度搜索联系他们吧你还可以搜索一下”设备人论坛“上面都是搞设备管理的朋友，你可以加入论坛里qq群，和群里的朋友聊聊，看看大家的看法。
司特尔Struers ——卓越的金相制样设备！世界领先生产商如今，司特尔是固体材料微观结构分析表面处理设备和耗材产品的世界领先生产商，2012年相关产品在全球市场的占有率约48%，不管是从技术实力还是市场占有率上面都是当之无愧的业界翘楚。司特尔在40多个国家具有分支机构、资深技术服务人员、经验丰富的金相师，以及遍布全球的经销商网络。司特尔Struers是固体材料金相制样设备和耗材产品的世界领先生产商，相关产品在全球市场的占有率约有48%。自1875年成立以来，司特尔从早期从事传统实验室设备供应逐步转变为专门从事材料微观结构分析制备设备（金相制样设备）的开发和生产。目前我们已经在制备、测试以及分析包括金属、陶瓷、塑料、PCB板、矿石及其它材料的各种类型试样方面取得了很大成就。产品广泛应用于质量试验、失效分析和固体材料研究。我们的产品覆盖了金相试样制备仪器及其耗材的整个领域，从简单手动机械到尖端计算机化的各种制样设备。同时，公司也生产各种系列的硬度计。司特尔的硬度计产品是与奥地利的EMCO-TEST合作生产的。EMCO-TEST公司在欧洲市场占有率将近70%。司特尔在开发、生产和销售材料微观结构分析制备解决方案时，力求为客户提供：单个试样制备时间最短、所需成本最低；所制备的试样能反映材料的真实结构，并具有最高的再现性；独一无二的优质产品和解决方案；高度自动化。Struers 公司的强项是为不同规模的从事工业质量检测和研究的实验室开发、生产半自动化和全自动化的金相制样设备。材料形貌学方面研究的经验已经帮助我们开发了对用户友好的、 可获得高品质试样的制备仪器。司特尔拥有分布于全国的专业维修服务人员，同时有经验丰富的金相师和高级顾问。在中国，上海、北京、沈阳、广州、西安、成都、武汉等十几个城市设有办事处，并在广州、上海、北京等地驻有技术服务工程师。所有司特尔技术服务工程师都会定期前往丹麦学习最新的技术。司特尔从2007年开始在国内开设“职业金相师”即TPM培训课程，通过培训合格后可以获得“职业金相师”证书，该证书在国际上得到认可的。司特尔与您分享最新的金相试样制备技术。
我们公司去年请的上海贤重企业管理公司做的，还不错。你可以问一下
非常不好意思 本人不会 网上应该有范例的！！！！
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