sqe培训

这个没有什么专业限制的，做好如下：SQE即供货商管理工程师（Supplier Quality Engineer）。职责：1、负责保障供应商所供原材料的质量，供应商供货物料质量缺陷引发的问题要及时反馈供应商要求其改善；2、负责追踪确认供应商的改善报告及实施效果；3、负责制定进货检验部门的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导；4、可以参与供应商初始样品的评估放行工作；5、每月或每季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求；6、参与新供应商开发与审核，与采购、研发部门一起对新供应商进行考核 要SQE即供货商管理工程师（Supplier Quality Engineer）。职责：1、负责保障供应商所供原材料的质量，供应商供货物料质量缺陷引发的问题要及时反馈供应商要求其改善；2、负责追踪确认供应商的改善报告及实施效果，必要时可进行现场审核检查；3、负责制定进货检验部门的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导；4、可以参与供应商初始样品的评估放行工作；5、每月或每季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求；6、参与新供应商开发与审核，与采购、研发部门一起对新供应商进行考核 要

人际沟通，带点质量管理工具

从事SQE工作已有两年,一套工作经验渐渐成形.在此拙作出来,以让SQE新人参考,让行内高手指教.一．绩效：VLRR(Verify Lots Reject Rate)、Customer Complaint、 LRR(Lots Reject Rate) .SQE 的使命，是通过对供应商的品质管理，以保证来料的品质。因此，VLRR是SQE 绩效的主要反映。二．职责：围绕保证来料品质这目的，SQE 应负起以下四点职责；1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核; 2. 品质监督与异常辅导; 3 .New/EC产品导入时的供货商制程与产品确认和持续改善(CIP); 4. GP产品及其制程管制等; 针对此四点职责，以下是我的一点经验：1. 对供应商例行品质绩效评估与稽核;导入新厂商: 一般内容有:对新供应商作总况调查、QSA(Qaulity System Audit), QPA(Quality process Audit)、签定品质合约; 供应商例行品质绩效评, 每月评分与制程稽核QPA; 每月评分三要素TQR: Technology. Quality. Response;每月一评，评分结果分A/B/C/D等级。 制程稽核(QPA)每季度末由SQE制定下季度的稽核计划. 制程稽核方式：针对不同的站别, including Receiving Inspection、Warehouse、MRB、P/L、Secondary Operations、OQC、Packing and Stock and so on. 总结起来，重点项目由 人、机、料、法、环五项构成，具体事项按公司QPA List点检。 人：1. 培训 2. Comply WI/SOP ;机：3 设备/校验。4 治具/测量;料：5. 物料分区. 6 保存期/保存方式;法：7 可追溯性; 8. SPC, 自检, CLCA检讨;环：9 安全防护. 10 湿/温度; QSA 通常每年一评。依ISO9000, 针对厂商的品质系统，对管理职责、资源管理、产品实现、量测分析与改进等四大块进行audit. 具体事项可按公司QSA List点检.2 . 品质监督与异常辅导;以VLRR and LRR 及customer complaint数据为基础，对厂商品质异常, 通过review 其FMEA、8D/5C report, 及review 改善的结果等，以监督其品质改善状况.通过驻厂的Production Line Walking audit, check 品质异常改善措施的实施状况，并提出相关的改善要求，以辅导厂商品质的维持与改善.3 .New/EC产品导入时的供应商制程与产品确认和持续改善(CIP);对新产品的导入，或EC产品的首次投产，均须到厂商的产线，对其制程的状况和产品的合格状况进行确认，并Review TVR/FAI/CPK 等相关数据。Check 厂商CIP的相关措施，如FMEA 、 PMP、SPC、CLCA等。4. GP产品及其制程管制等;ROHS implement, 重点在Material Identify control. 可针对料号、Label、外箱标识等；运用SFCS Control；产线标识区分, 物料存放分区等。三.处理公司不良品 一个好的SQE, 不但要管理好供货商的质量, 更要处理好本公司的不良品;在此, 把公司的不良品归为两大类: VID( Vendor induce Defect) 和 PID ( production induce Defect)1. 针对VID, SQE 应义无旁贷地去处理掉; 通常是视不良品的不良程度,要求厂商3R, 即Repair, Rework, Replacement. 2. 针对 PID, 虽然是公司生产在线的作业员造成的, 但一个优秀的SQE,也应从公司的利益出发, 适当地协助处理部分的PID;大方向是如此,在实际工作中,以我的经验, 通常会有以下几点争议:1. VID 与 PID的区分;当PQE(裁判)的工作能力不是很强时, 争议是无可避免的2. 厂商不配合,迟迟不愿处理VID(不肯3 R)3. 产线会把PID混到VID当中去,以让厂商承担;4. 明显的PID,也会有产线老板出面,要求SQE帮忙Push厂商去帮忙消化处理这三种情况,应视情况灵活处理;我个人认为:良好的沟通及双赢的宗旨.

SQE现在也越来越不好做了,对SQE的要求也是一直在提高的每家公司对SQE的理解是不一样的,有的偏重技术性的,有的偏重管理性的,有的偏重审核性的所以想要做好SQE是很难的.当然两点必须要满足:1.交流沟通,做任何事情,要有头绪,不能重复的咨询 2.品质的专业知识,这块,当然你懂行业的工艺要求,上手会更快,遇到问题,有自己的见解和看法,不论从管理层和制程面着手改善,思路要清晰等等.